Odbudowa amerykańskiej ikony

Młyn kolanowy Bridgeport powrócił — i nadal jest produkowany w USA.

Przez Patricia L. Smith,
managing editor

.

Frezarka kolanowa Bridgeport jest nadal produkowana w USA – przez firmę Hardinge Inc.

Członkowie zespołu Bridgeporta stoją przy pierwszej maszynie, która zeszła z linii produkcyjnej w firmie Hardinge.

Obszar komórek tarczy Vari- (A) ilustruje obszar komórek tarczy (A).Obszar komórki dyskowej (A) ilustruje produkcję przepływową w działaniu. Komórka zajmuje 1/10 powierzchni podłogi, którą zajmowała wcześniej i wymaga tylko jednego operatora. Firma Hardinge wyeliminowała trzy maszyny, wprowadzając do procesu własne tokarki (B). Nowe tokarki zapewniają niezbędną precyzję obróbki (C), co pozwoliło wyeliminować operację szlifowania (D). Produkt końcowy, tarcza Vari-Disc (E), trafia do głowicy Bridgeport 2J.

Członkowie zespołu w fabryce skoncentrowanej na Bridgeport mają 10-minutowe spotkania „skrzynki narzędziowej” każdego dnia i na każdej zmianie, aby omówić codzienne działania i rozwiązać problemy na linii.

Gdy w zeszłym roku firma Bridgeport Machines zamknęła swoją siedzibę w Connecticut, wyglądało to jak koniec linii produkcyjnej dla czcigodnego młyna Bridgeport. Jednak firma Hardinge Inc. zmobilizowała się, aby przenieść całą linię produkcyjną do swojego zakładu w Elmirze w stanie Nowy Jork. Nie było to jednak tak proste zadanie, jak przeniesienie kilku elementów wyposażenia i wznowienie produkcji. Konstruktor obrabiarek miał ściśle określony termin – zaledwie dziewięć krótkich tygodni – aby przetoczyć pierwszą frezarkę z nowej linii. A gdyby przeprowadzka nie była wystarczająca, firma Hardinge usprawniła również działania, mieszcząc prawie taką samą wydajność w 1/10 poprzednio używanej powierzchni.

„Przenieśliśmy zakład w Bridgeport do Elmira, aby poprawić wykorzystanie mocy produkcyjnych tego zakładu i zatrudnić talenty, które tu mamy” – mówi J. Patrick Ervin, prezes i dyrektor generalny firmy Hardinge. „Czujemy również, że ważne jest, aby marka Bridgeport była kontynuowana jako produkt produkowany w Stanach Zjednoczonych”.

Po podpisaniu umowy licencyjnej z brytyjską firmą Bridgeport Machines Ltd., Hardinge przystąpiła do pracy. Zespół inżynierów i pracowników produkcji firmy Hardinge udał się do zakładów Bridgeport w Stanach Zjednoczonych pod koniec listopada i na początku grudnia, aby lepiej zrozumieć produkt i jego produkcję. Członkowie zespołu chcieli przeszczepić proces w nienaruszonym stanie, jednocześnie usprawniając produkcję i utrzymując lub poprawiając jakość produktu.

Integracja przebiegła sprawnie, ale wymagała ogromnego wysiłku. „Pamiętajmy, że Bridgeport wstrzymał produkcję w czerwcu ubiegłego roku” – komentuje Rick Elliott, kierownik oddziału Bridgeport. „Pierwszą rzeczą, jaką musieliśmy zrobić, było ponowne zaangażowanie łańcucha dostaw i uruchomienie przepływu tych części”. W międzyczasie zespół dokonał również przeglądu zapasów w zakładzie, decydując, które maszyny zatrzymać, a które wyrzucić, oraz ustalając układ hali produkcyjnej w zakładzie Hardinge.

Hardinge umieściła pierwsze maszyny na podłodze około pierwszej połowy tego roku, a większość z nich została zainstalowana i podłączona do połowy lutego. Konstruktor rozłożył dostawę maszyn w czasie, aby móc kolejno uruchamiać niektóre komórki. Produkcja ruszyła, a 6 marca pierwsza maszyna zjechała z linii montażowej. Maszyna ta trafiła do firmy Westec.

„Klienci nie wierzyli, że firma Hardinge wyprodukowała tę maszynę”, wspomina Douglas Rich, wiceprezes i dyrektor generalny ds. operacji maszynowych w USA. „Myśleli, że została ona pozostawiona w zakładzie w Bridgeport, ponieważ nie wierzyli, że uda nam się uruchomić tę operację w tak krótkim czasie”.

Aby osiągnąć swoje cele, firma Hardinge polegała na wiedzy swoich pracowników, kluczowym personelu z zakładu Bridgeport Machine oraz partnerów zewnętrznych, których nazywa „zespołem wirtualnym”. Wiedzieliśmy, że aby szybko dokonać zmiany, będziemy musieli nawiązać współpracę z kluczowymi graczami” – mówi Rich. „Nasza wirtualna organizacja obejmowała Instytut Szkoleniowy JCIT, który pomógł nam z układem do produkcji przepływowej; Allspec, partner powlekania; Zeller Electric, partner elektroniczny; Skico, producent części składowych; i Koster Industries, likwidator. Jednak członkiem zespołu numer jeden była firma Machine Tool Builders z Nowej Anglii, która obecnie produkuje głowicę 2J. Grupa ta jest kierowana przez Leona Tyrrella i grupę pracowników, którzy pracowali w Bridgeport Machines.”

Po utworzeniu wirtualnego zespołu firma Hardinge zabrała się do pracy, kondensując powierzchnię operacyjną z 144 000 ft2 do zaledwie 15 500 ft2. „Przeszliśmy z 76 maszyn do 32” – mówi Elliott. „Firma Bridgeport Machines pracowała z wydajnością około 400 maszyn miesięcznie, ale pod koniec produkowała tylko 85 maszyn miesięcznie. Nasza miesięczna wydajność będzie wynosiła 300 maszyn. Zapasy WIP Bridgeport wynosiły 1,5 miliona dolarów, gdy przejmowaliśmy firmę, a zapasy operacyjne wynosiły około 3,5 lub 4 milionów dolarów. Nasze docelowe zapasy będą wynosić 435 000 USD.”

Oprócz tych zmian, firma Hardinge znacznie skraca czasy cyklu. „W firmie Bridgeport czas cyklu wynosił około 90 dni od momentu pojawienia się surowca do momentu uruchomienia maszyny” – zauważa Elliott. „Obecnie mamy około 10 dni, a naszym celem jest 5”.

Jak przenieść linię produkcyjną
W pewnym sensie firma Hardinge miała przewagę w przenoszeniu linii Bridgeport do swojego zakładu. „W ciągu ostatnich kilku lat skupiliśmy się na przekształceniu naszej fabryki i przekształceniu jej w zakład produkcji przepływowej” – mówi Rich. „Dzięki linii Bridgeport stworzyliśmy 'fabrykę skupioną', gdzie wszystko jest niezależne i samodzielnie zarządzane. Mechanicy są w bliskiej odległości od monterów i mogą dzielić się dialogami związanymi z produkcją.”

Hardinge umieściła urządzenia do obróbki mechanicznej po jednej stronie korytarza, a obszar montażu bezpośrednio po drugiej. Linia montażowa jest podzielona na pięć stref, które przepływają w kierunku doku wysyłkowego. Ponadto firma Hardinge umieściła dwie komórki produkcyjne oddzielone od głównego obszaru. Komórki te produkują podzespoły, które są wysyłane poza zakład, a nie bezpośrednio do obszaru montażu.

Jedna z tych komórek produkuje tarczę Vari-Disc, część zespołu napędowego wewnątrz głowicy 2J. Ta komórka jest doskonałym przykładem tego, jak firma Hardinge usprawniła produkcję. Wcześniej w firmie Bridgeport Machines dwóch operatorów produkowało dyski – części zamienne, a nie elementy produkcyjne – na przestrzeni o wielkości równej 10 rozmiarom nowej komórki. Firma Hardinge zmniejszyła powierzchnię, usprawniła przepływ maszynistów i materiałów przez komórkę oraz wyeliminowała część wyposażenia, włączając do procesu własne tokarki. „Precyzja naszych tokarek pozwoliła nam wyeliminować szlifierkę, która wcześniej była używana na każdej powierzchni styku tarczy Vari-Disc” – komentuje Elliott. „Przeszliśmy z siedmiu maszyn do czterech i możemy produkować wszystkie części zamienne, jak również wszystkie nasze wymagania produkcyjne przy pomocy jednej osoby”.

W przeważającej części firma Hardinge nadal korzysta z wielu zbudowanych na zamówienie maszyn, na których od lat produkowane są frezy Bridgeport. Niektóre z tych urządzeń są „zabytkowe”, ale wyspecjalizowane, wyjaśnia Lionel Gilbert, kierownik ds. sprzedaży technicznej i były pracownik firmy Bridgeport Machine. Na przykład, jedna z maszyn wykonuje 17 oddzielnych operacji na odlewach dla kolumny młyna w jednym ustawieniu.

„Zachowaliśmy specjalistyczny sprzęt, który został zmodyfikowany dla produktu Bridgeport”, zauważa Elliott. „Ale w przypadku niektórych komponentów, mogliśmy wykonać pracę szybciej, lepiej i bardziej ekonomicznie na naszych własnych maszynach”. Chociaż skrócenie czasu cyklu było ważną częścią planów firmy Hardinge, nie skąpiła ona pieniędzy na jakość produktów. Na przykład, firma nadal ręcznie skrobie wszystkie powierzchnie kontaktowe. „Ręczne skrobanie jest pracochłonne” – mówi Elliott – „ale to właśnie ono zapewnia frezarce kolanowej Bridgeport precyzję, sztywność i płynność działania”.

Hardinge zintegrowała również chromowane powierzchnie na frezarce. Chociaż firma Bridgeport Machine oferowała to rozwiązanie jako opcję, Hardinge uważa, że chromowane powierzchnie wydłużają żywotność maszyny i dlatego uczyniła je standardem.

Wizualizuj przepływ
Ważnym elementem produkcji przepływowej w firmie Hardinge jest wykorzystanie systemów wizualnych do zarządzania zapasami. „Nasi pracownicy nie potrzebują kierownika ani harmonogramu produkcji” – stwierdza Elliott. „Widzą, że na linii produkcyjnej jest wolne miejsce i to jest sygnał dla linii, aby wyprodukować więcej części”.

Ron Weiskopf konfiguruje system ciągniony z magazynowaniem w punkcie użycia i oprzyrządowaniem. „Mamy główny obszar zapasów i powieliliśmy mniejsze ilości zapasów na linii”, mówi. „Używamy systemu dwóch pojemników. Kiedy ktoś opróżnia przedni pojemnik, wyciąga z niego kartę i przesuwa pełny pojemnik do przodu. Karta ta staje się następnie zamówieniem dla naszego pracownika ds. materiałów”.

Każdy pojemnik ma wystarczającą ilość zapasów, aby pokryć czas potrzebny do uzupełnienia drugiego pojemnika. Każdy pojemnik jest oznaczony kolorami w zależności od strefy roboczej.

Krytycznym elementem systemu wizualnego jest przepływ jednej sztuki. Według Elliotta, „Oznacza to, że jeśli widzisz, że brakuje Ci dzisiaj jednej sztuki, to uzupełniasz jedną sztukę. A kiedy już wymienisz tę jedną sztukę, znajdujesz coś innego do zrobienia.”

To coś innego może obejmować przeniesienie pracownika do sąsiedniej komórki, co Hardinge nazywa scenariuszem „góra-jeden, dół-jeden”. Zasadniczo firma szkoli swoich pracowników z obszaru Bridgeport, aby pracowali w komórkach znajdujących się bezpośrednio przed i za ich normalnymi stanowiskami. Taki układ daje firmie dużą elastyczność w zakresie ludzi i harmonogramów pracy.

Ta sama maszyna, lepszy serwis
Hardinge produkuje obecnie w Elmirze dwie frezarki kolanowe Bridgeport: Series I Standard oraz EzPlus z napędem CNC (wcześniej znana jako EzTrak). Zapewnia również części zamienne i serwis dla każdego produktu wcześniej produkowanego w zakładzie w Bridgeport, Conn. z wyjątkiem tokarki Bridgeport/Romi.

Firma podkreśla, że chociaż usprawniła procesy, wyeliminowała maszyny produkcyjne i zreorganizowała przepływ pracy w obszarze Bridgeport, produkt końcowy pozostał niezmieniony. Firma Hardinge uważa jednak, że udało się poprawić obsługę klienta.

„Kiedy podjęliśmy się tego zadania, naszym wyzwaniem było jak najszybsze zorganizowanie pełnej obsługi klienta”, wyjaśnia Gene Monks, kierownik działu obsługi klienta. Dlatego firma Hardinge zatrudniła kluczowych techników serwisowych firmy Bridgeport i wybrała numer 1800 Bridgeport.

„Naszym celem jest wykorzystanie wiedzy i doświadczenia kluczowego personelu, który zatrudniliśmy w Bridgeport, w połączeniu z doświadczeniem i wiedzą, które posiada firma Hardinge” – zauważa Monks. „Chcemy wzmocnić reputację i jakość nazwy Bridgeport”.

Dodatkowo, mówi William Zinn, kierownik ds. serwisu, „Nasze ceny usług będą niższe, czas reakcji równie dobry, a części zamienne będą dostępne. Będziemy również oferować program konserwacji zapobiegawczej, w ramach którego co roku będziemy w pełni kontrolować maszynę.”

W niektórych przypadkach firma Hardinge wykorzystywała własne maszyny w linii produkcyjnej Bridgeport. Na przykład ta pionowa tokarka z odwróconym wrzecionem EMAG zastępuje tokarkę CNC, frezarkę kolanową i dwie ręczne operacje obróbki.	Ręczne skrobanie zapewnia precyzję obszarów styku Bridgeport.
Przed i po: Firma Hardinge rozpoczęła przenoszenie maszyn (po lewej) do fabryki skoncentrowanej w Bridgeport na początku roku. Obszar produkcyjny (po prawej) został w pełni przygotowany zaledwie dziewięć tygodni później.

Podążanie z duchem czasu

Na długo przed uruchomieniem fabryki w Bridgeport firma Hardinge wprowadzała inicjatywy lean w całej swojej organizacji. Jednym z pierwszych projektów było utworzenie komórki mającej na celu bardziej efektywną produkcję wrzecion.

Członkowie zespołu komórki spędzili osiem dni na Kaizen (pomyśl o tym jak o rekolekcjach, podczas których uczestnicy koncentrują się na problemach i opracowują ulepszenia procesu). Członkowie zespołu określili cele i opracowali harmonogram zmian. Ustalili również, które maszyny należy przeznaczyć na komórkę wrzecionową.

W rezultacie komórka wrzecionowa zmniejszyła liczbę przezbrojeń i wyeliminowała niektóre operacje. Skrócił się również czas realizacji zamówienia z 37 do 18 dni, co pozwoliło firmie Hardinge zmniejszyć zapasy z 350 do około 100 wrzecion. Członkowie zespołu spodziewają się, że ostatecznie uda im się skrócić czas realizacji zamówienia do 10 dni.