La fraiseuse à genou Bridgeport est de retour — et toujours fabriquée aux États-Unis.
Par Patricia L. Smith,
rédacteur en chef
La fraise à genou Bridgeport est toujours fabriquée aux États-Unis – par Hardinge Inc.
Les membres de l’équipe Bridgeport se tiennent devant la première machine à sortir de la chaîne chez Hardinge.
Division
Division
La zone cellulaire du Vari-.La zone de la cellule du disque (A) illustre la fabrication en flux en action. La cellule occupe 1/10e de l’espace au sol qu’elle occupait auparavant et ne nécessite qu’un seul opérateur. Hardinge a éliminé trois machines en insérant ses propres tours (B) dans le processus. Les nouveaux tours fournissent la précision d’usinage nécessaire (C) pour éliminer une opération de rectification (D). Le produit final, le Vari-Disc (E), entre dans la tête 2J du Bridgeport.
Les membres de l’équipe de l’usine axée sur Bridgeport ont des réunions « boîte à outils » de 10 minutes chaque jour et sur chaque équipe pour discuter des activités quotidiennes et résoudre les problèmes sur la ligne.
Lorsque Bridgeport Machines a fermé son siège social du Connecticut l’année dernière, cela semblait être la fin de la chaîne pour la vénérable usine de Bridgeport. Mais entrez chez Hardinge Inc, qui s’est mobilisé pour amener toute la chaîne de fabrication dans ses locaux d’Elmira, dans l’État de New York. Cependant, la tâche n’était pas aussi simple que de déplacer quelques pièces d’équipement et de relancer la production. Le constructeur de machines-outils disposait d’un délai strict – neuf semaines à peine – pour faire sortir la première fraise de sa nouvelle ligne. Et si le déménagement ne suffisait pas, Hardinge a également rationalisé les opérations, condensant presque la même capacité dans 1/10e de la surface utilisée auparavant.
« Nous avons amené l’opération de Bridgeport à Elmira pour améliorer l’utilisation de la capacité de cette installation et pour employer les talents que nous avons ici », déclare J. Patrick Ervin, président et PDG de Hardinge. « Nous sommes également convaincus qu’il était important de perpétuer le nom de Bridgeport en tant que produit fabriqué aux États-Unis. »
Après avoir signé un accord de licence avec Bridgeport Machines Ltd, basée au Royaume-Uni, Hardinge s’est mise au travail. Une équipe de ses ingénieurs et de son personnel de production s’est rendue dans les installations américaines de Bridgeport fin novembre et début décembre pour mieux comprendre le produit et sa production. Les membres de l’équipe voulaient transplanter le processus intact, tout en améliorant la fabrication et en maintenant ou en améliorant la qualité du produit.
L’intégration s’est déroulée sans heurts, mais elle a demandé beaucoup d’efforts. « Rappelez-vous que Bridgeport a arrêté la production en juin de l’année dernière », commente Rick Elliott, responsable de la division Bridgeport. « La première chose que nous avons dû faire était de réengager la chaîne d’approvisionnement et de faire circuler ces pièces. » Pendant ce temps, l’équipe examinait également les stocks de l’usine, décidait des machines à conserver et de celles à mettre au rebut, et se mettait d’accord sur un aménagement de l’étage de l’usine de Hardinge.
Hardinge a mis les premières machines au sol autour du premier de cette année, la plupart étant en place et câblées à la mi-février. Le constructeur a échelonné la livraison des machines de manière à pouvoir monter certaines cellules dans l’ordre. La production a commencé et, le 6 mars, la première machine est sortie de la chaîne de montage. Cette machine est allée à Westec.
« Les clients ne croyaient pas que Hardinge avait fabriqué la machine », se souvient Douglas Rich, vice-président-directeur général des opérations de machines aux États-Unis. « Ils pensaient qu’elle était un reliquat de l’installation de Bridgeport, car ils ne croyaient pas que nous pouvions mettre en place l’opération en si peu de temps. »
Pour atteindre ses objectifs, Hardinge s’est appuyée sur l’expertise de son personnel, du personnel clé de Bridgeport Machine et de partenaires extérieurs, qu’elle appelle son « équipe virtuelle. » » Nous savions que pour effectuer la transition rapidement, nous devions nous associer à des acteurs clés, explique Rich. « Notre organisation virtuelle comprenait l’Institut de formation JCIT, qui nous a aidés à mettre en place la fabrication en flux ; Allspec, un partenaire de revêtement ; Zeller Electric, un partenaire électronique ; Skico, un fabricant de pièces détachées ; et Koster Industries, un liquidateur. Mais le membre numéro un de l’équipe a été Machine Tool Builders of New England, qui fabrique désormais la tête 2J. Ce groupe est dirigé par Leon Tyrrell et un groupe d’employés qui ont travaillé chez Bridgeport Machines. »
Une fois l’équipe virtuelle en place, Hardinge s’est mis au travail pour condenser la zone d’exploitation de 144 000 pi2 à seulement 15 500 pi2. « Nous sommes passés de 76 machines à 32 », explique Elliott. « Bridgeport Machines fonctionnait à une capacité d’environ 400 machines par mois, bien que, à la fin, elle ne produisait que 85 machines par mois. Notre capacité mensuelle sera de 300 machines. Le stock d’encours de Bridgeport était de 1,5 million de dollars lorsque nous avons pris le contrôle, et le stock d’exploitation était de 3,5 ou 4 millions de dollars. Notre inventaire cible sera de 435 000 dollars. »
En plus de ces changements, Hardinge réduit considérablement les temps de cycle. « Chez Bridgeport, la durée du cycle était d’environ 90 jours entre l’arrivée de la matière première et son fonctionnement sur une machine », remarque Elliott. « Nous sommes à environ 10 jours maintenant, et notre objectif est de 5 jours ».
Comment déplacer une ligne de production
D’une certaine manière, Hardinge a eu une longueur d’avance pour déplacer la ligne Bridgeport dans ses installations. » Au cours des deux dernières années, nous nous sommes concentrés sur la transition de notre usine et sa conversion en une installation de fabrication par flux « , explique Rich. Avec la ligne Bridgeport, nous avons créé une « usine concentrée » où tout est autonome et autogéré. Les machinistes sont à proximité des assembleurs, et ils peuvent partager le dialogue relatif à la production. »
Hardinge a placé les équipements d’usinage d’un côté d’une allée et une zone d’assemblage directement en face. La ligne d’assemblage est séparée en cinq zones qui s’écoulent vers le quai d’expédition. En outre, Hardinge a placé deux cellules de production séparées de la zone principale. Ces cellules produisent des sous-ensembles qui sont envoyés hors de l’installation plutôt que d’aller directement dans la zone d’assemblage.
L’une de ces cellules produit le Vari-Disc, une partie de l’ensemble d’entraînement à l’intérieur de la tête 2J. Cette cellule est un excellent exemple de la façon dont Hardinge a rationalisé la production. Auparavant, Bridgeport Machines avait deux opérateurs qui produisaient des disques – des pièces de rechange, pas des articles de production – dans un espace de 10 fois la taille de la nouvelle cellule. Hardinge a condensé la zone, amélioré le flux des machinistes et des matériaux dans la cellule, et éliminé certains équipements en insérant ses propres tours dans le processus. « La précision de nos tours nous a permis d’éliminer une rectifieuse utilisée auparavant sur chaque surface de contact du Vari-Disc », commente Elliott. « Nous sommes passés de sept à quatre machines, et nous pouvons produire toutes les pièces de rechange ainsi que tous nos besoins de production avec une seule personne. »
Pour l’essentiel, Hardinge utilise toujours un grand nombre des machines sur mesure qui fabriquent les fraises Bridgeport depuis des années. Certains de ces équipements sont « vintage », mais spécialisés, explique Lionel Gilbert, directeur technique des ventes et ancien employé de Bridgeport Machine. Une machine, par exemple, effectue 17 opérations distinctes sur des pièces moulées pour la colonne du moulin en un seul réglage.
« Nous avons conservé des équipements spécialisés qui ont été modifiés pour le produit Bridgeport », remarque Elliott. « Mais sur certains composants, nous pouvions faire le travail plus rapidement, mieux et plus économiquement sur nos propres machines. » Si la réduction des temps de cycle était un élément important des plans de Hardinge, l’entreprise n’a pas lésiné sur la qualité du produit. Par exemple, l’entreprise racle toujours à la main toutes les surfaces de contact. » Le grattage à la main demande beaucoup de travail « , explique Elliott, » mais c’est ce qui donne à la fraise à genouillère Bridgeport sa précision, sa rigidité et sa douceur de fonctionnement. »
Hardinge a également intégré des surfaces chromées sur la fraise. Bien que Bridgeport Machine l’ait proposé en option, Hardinge pense que les surfaces chromées prolongent la durée de vie de la machine et, par conséquent, les a rendues standard.
Visualiser le flux
Un élément essentiel de la fabrication en flux de Hardinge est son utilisation de systèmes de tirage visuels pour gérer les stocks. « Nos collaborateurs n’ont pas besoin d’un manager ou d’un calendrier de production », déclare Elliott. « Ils voient qu’il y a un créneau ouvert sur la ligne de production, et c’est le signal de la ligne de flux pour fabriquer plus de pièces. »
Ron Weiskopf met en place le système de tirage avec un stockage et un outillage au point d’utilisation. « Nous avons une zone d’inventaire principale, et nous avons dupliqué de plus petites quantités d’inventaire sur la ligne », explique-t-il. « Nous utilisons un système à deux bacs. Lorsque quelqu’un vide le premier bac, il en retire la carte et fait avancer le bac plein. La carte devient alors la commande que notre responsable des matériaux doit traiter. »
Chaque bac dispose d’un inventaire suffisant pour couvrir le délai nécessaire au réapprovisionnement de l’autre bac. Et chaque bac a un code couleur en fonction de la zone de travail.
Un élément essentiel du système visuel est le flux d’une seule pièce. Selon Elliott, « cela signifie que si vous voyez qu’il vous manque une pièce aujourd’hui, alors vous réapprovisionnez une pièce. Et une fois que vous avez remplacé cette pièce, vous trouvez autre chose à faire. »
Cette autre chose peut impliquer qu’un travailleur se déplace vers une cellule adjacente, un scénario que Hardinge appelle « up-one, down-one ». Essentiellement, l’entreprise forme ses employés de la région de Bridgeport à travailler dans les cellules immédiatement en amont et en aval de leur poste habituel. Cet arrangement donne à l’entreprise beaucoup de flexibilité en termes de personnel et d’horaires de travail.
Même machine, meilleur service
Hardinge produit actuellement deux fraises à genouillère Bridgeport à Elmira : la série I Standard et l’EzPlus à commande numérique (anciennement connue sous le nom d’EzTrak). Elle fournit également des pièces de rechange et un service pour chaque produit anciennement fabriqué à l’usine de Bridgeport (Conn.), à l’exception du tour Bridgeport/Romi.
L’entreprise souligne que même si elle a rationalisé les processus, éliminé les machines de production et réorganisé le flux de travail dans la région de Bridgeport, le produit final reste inchangé. Cependant, Hardinge pense avoir amélioré le service à la clientèle.
» Lorsque nous avons entrepris cette démarche, notre défi était de structurer des services de support client complets aussi rapidement que possible « , explique Gene Monks, responsable des services de support client. Par conséquent, Hardinge a embauché des techniciens de service clés de Bridgeport et a récupéré le numéro 1-800 de Bridgeport.
« Notre objectif est d’utiliser les connaissances et l’expertise du personnel clé que nous avons embauché à Bridgeport, couplées à l’expertise et aux connaissances qu’Hardinge possède ici », remarque Monks. « Nous voulons renforcer la réputation et la qualité du nom de Bridgeport. »
En outre, confie William Zinn, responsable du service, « nos prix de service seront plus bas, notre temps de réponse sera aussi bon, et les pièces de rechange seront disponibles. Nous proposerons également un programme de maintenance préventive dans le cadre duquel nous vérifierons complètement une machine sur une base annuelle. »
|
|
|
Dans certains cas, Hardinge a utilisé ses propres machines dans la ligne de production de Bridgeport. Ce tour vertical à broche inversée EMAG, par exemple, remplace un tour CNC, une fraiseuse à genouillère et deux opérations d’usinage manuel. |
Le grattage à la main assure la précision des zones de contact du Bridgeport. |
|
|
Avant et après : Hardinge a commencé à déplacer des machines (à gauche) dans l’usine centrée sur Bridgeport au début de l’année. La zone de production (à droite) était complètement installée à peine neuf semaines plus tard. |
Suivre le flux
Bien avant de mettre en ligne l’usine axée sur Bridgeport, Hardinge était le fer de lance d’initiatives lean dans toute son organisation. L’un de ses premiers projets consistait à former une cellule pour fabriquer plus efficacement les broches.
Les membres de l’équipe de la cellule ont passé huit jours dans un Kaizen (pensez-y comme à une retraite où les participants se concentrent sur les problèmes et développent des améliorations de processus). Les membres de l’équipe ont défini des objectifs et conçu un calendrier de changement. Ils ont également déterminé les machines à dédier à la cellule fuseau.
La cellule de broche ainsi créée a réduit les changements et éliminé certaines opérations. Elle a également réduit le délai d’exécution de 37 à 18 jours, permettant à Hardinge de réduire son stock de 350 à environ 100 broches. Les membres de l’équipe prévoient de réduire à terme le délai d’exécution à 10 jours.